不合格品控制就四步：标识、隔离、评审、处置

先把答案说在前面：不合格品控制是一条四步闭环 —— 标识、隔离、评审、处置。 漏掉任何一步，坏件都会以另一种形式回到产线上：混进良品、被当成待验品再放行，或者被谁顺手改改就说能用。

这篇不讲大道理，就讲三件事：坏件为什么会跑回去、四步分别卡什么、处置单怎么写才追得到人。

信号一，待检区是一块空地。没划线、没围栏、没标识牌，谁来都能放，还兼着临时堆放和周转箱暂存。

信号二，处置靠嘴。检验员说一句「这个先放着」，班组长说一句「这个能用」，件就留在了现场，没单据、没签字、没去向。

信号三，返工完直接回流。返工的人自己修完自己判合格，往良品箱里一放就完事，没有复检、没有记录。这条最隐蔽，因为表面上看不良率确实降了。

最省事的起手式：拿手机去车间拍一张待检区的照片，看照片里能不能一眼分出良品、待检、不合格三个区。

标识的目的不是挂牌，是让任何一个不知情的人站到跟前，立刻知道这是什么、什么状态、谁放的。

现场通行的做法是颜色加标签双轨。红色代表不合格，黄色代表待检或待判，绿色代表合格。标签写四样：料号、数量、发现的问题、发现人与日期。

标签挂在件上，别只挂箱子外面 —— 一拼托，标签就和件走散了。液体、粉体整桶贴，桶不许拆开混装。

还有一个动作容易漏：发现的那一刻就标，不要等下班前统一标。中间这几个小时，就是坏件最容易流动的窗口。

建议：把红色标签盒固定在工位工具板旁，和手套、卡尺放在一起，让标识变成不用起身就能完成的动作。

隔离解决物理问题。不合格品在全厂只能有唯一合法落点，这个落点要划出来、围起来、最好上锁。

区域不用大，十来平方米够中型车间用。三条要求：地面划线、有标识牌、与良品区之间有隔断或一米以上通道。放通道边的开放式货架，等于没隔离。

隔离区还要分格：返工待处理、报废待销毁、让步待审批、退货待发运。混在一堆，处置时又得重挑一遍，重挑的过程又会出错。

数量要能对上。入库记一笔、出库记一笔，每天下班前盘一次。盘不清数量，后面所有判断都是猜的。

建议：隔离区门口挂一块小白板，写清每个格子有几箱、什么料号、进来几天 —— 超过三天没动的，就该有人被问一句为什么。

评审是四步里最容易被跳过的一步，因为大家都觉得自己知道该怎么办。但没有评审，处置就没有授权来源，出了事只能追到「大家都同意」。

评审要回答三个问题：这个不合格是什么性质，是尺寸、外观、功能还是材料；影响范围是这一件、这一批还是已流出的部分；最后去向是哪一个。

权限要事先分级，别一件一件开会。外观轻微、不影响装配和寿命的，质检主管批；涉及功能与安全特性的，技术加质量双签；涉及已交付产品的，报到分管负责人。

还有一条硬要求：发现的人、处置的人、复检的人，三个角色至少要分开两个。自己判自己修，等于没判。

建议：把评审权限做成一张 A4 表贴在隔离区旁边，写清哪类不良、谁签、几小时内签完。签字时限比签字权限更容易被忽略。

处置只有四条路，走哪一条要有依据，不能凭当时忙不忙。

返工是把件修到符合要求，修完必须复检。返修是修到能用但不等于原要求，必须客户书面同意，涉及安全与法规特性的尤其如此。

让步接收是明知不符合还放行。这条路要用得极少，并且必须有书面授权、有明确的批次范围和数量上限，不能变成常规通道。

报废最干净，但要真的销毁：打孔、剪断、压扁，留销毁记录和照片。放在废料区等回收，等于让它再流一次。

四类里最容易失控的是让步接收，因为它同时满足了交付压力和成本压力。建议：每季度统计一次让步次数和涉及批次，超过设定值就停下来查原因，而不是继续签。

ISO 9001:2015 第 8.7 条要求对不合格输出进行控制，8.7.2 明确要保留四类成文信息：不合格的描述、所采取的措施、获得的让步、决定措施的授权人。

处置单再加三样：批次或工单号、数量、复检结果。批次最关键 —— 同批还有多少在库、多少已发出、多少在客户手上，全靠这一栏。

单据别另建系统。把处置单号挂在现有工单或流转卡上就行，关键是让「不合格」在工单上有痕迹，而不在某个人笔记本里。

还要回头查。每月把处置单按不良类型归类，看哪三类占多数，那就是下月的改善题目。这个统计比任何总结都准。

建议：这个月把上月的处置单全部找出来，按不良类型数一遍。你会发现真正反复出现的，通常不超过五类。

依据 ISO 9001:2015 第 8.7 条（不合格输出的控制）与第 10.2 条（不合格和纠正措施）。四类处置的审批分级、隔离区面积与存放时限为管理口径示例，非统计值。

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