不是工人不努力，是排班和流程出了问题——根源在管理，不在执行
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不是工人不努力，是排班和流程出了问题——根源在管理，不在执行
加班费越来越高，但做出来的东西没变多
这是很多工厂老板百思不得其解的问题。
工人每天加班到八九点，工资成本涨了40%，月底一看产量——跟上个月差不多。
问题出在哪？不是工人不干活，是有效工时被吃掉了。
我们在一家浙江电器组装厂做了个简单的工时分析：一个8小时的班次，实际用于装配的时间只有4.2小时——剩下的时间去哪了？等物料45分钟、设备调机30分钟、换线换模25分钟、上下料搬运35分钟、返工修补20分钟……
52%的时间不是在干活，是在「等」和「搬」。
排班的问题：不是人不够，是节奏不对
一家做小家电的厂，装配线30个人，天天加班到晚上九点半。
我们做了一个简单分析：把每个人每个小时干了多少活记录下来。结果发现——上午9点到11点产出最高，下午1点到3点产出下降30%，晚上加班时段产出只有白天的40%。
但排班表还是按"人手平均分配"设计的，没有考虑人的精力曲线。
调整方案很简单：把关键工序集中在上午高效时段，下午做辅助性工作，晚上不排核心装配。调整之后，总加班时间减少了25%，总产量反而增加了8%。
产线平衡：一条线跑得快没用
流水线最大的效率杀手不是哪个工位太慢——是快慢不均。
第3个工位1分钟做一个，第5个工位1分40秒做一个。快的人做完了等，慢的人做不完被催——整条线的节拍卡在最慢的那个工位上。
更糟的是，快的工位堆积半成品，慢的工位前面排长队——这不叫流水线，叫"堰塞湖"。
做一次简单的时间观测：每10分钟记录一次每个工位前面堆了多少件。结果会很清楚——最慢的工位前面永远堆着一摞活，最快的工位前面永远是空的。
解决办法不是骂慢的人，是重新分配工序：把最慢工位的部分操作分给快的工位，让每个工位的节拍差控制在5%以内。
用数据代替「感觉」管效率
很多厂长管效率靠的是「巡线」——走一圈，看谁在忙、谁在闲。这种方式最多能发现表面的问题，看不到系统性的效率损失。
建议从三个数字开始：
第一：小时产出——每个小时这条线做了多少件。不需要MES系统，找个人每个整点去抄一下计数器就行。连续记录一周，你会发现哪几个小时效率最高、哪几个小时在「划水」。
第二：换线时间——从上一个产品停到下一个产品首件出来，花了多长时间。很多工厂的换线时间是「玄学」——有时候40分钟，有时候两小时。
第三：返工率——每天做了多少件、返工了多少件。返工率高说明不是效率问题，是质量问题先导致的效率问题。
三个数字放在班前会上讨论，坚持一个月。被「看见」的效率，自然会提升。
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