【课程目标】
1、掌握需求预测的工具和方法，保证预测的准确性；
2、明确生产计划与物料库存运作管理的全过程控制；
3、掌握生产计划控制管理系统原理，以客户市场需求为导向，制订合理的多种少量交期短的柔性生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织和协调；
4、优化生产排产体系，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力；
5、消除生产车间半成品的堆积，使生产计划有序的进行和落实，确保各生产部门同步生产进行；
6、有效缩短生产周期，提高生产交期达成率；
7、提高物料的控制管理能力，掌握库存管理的目标和库存量的计算方法；
8、实施物料计划控制，降低库存和物流成本；
9、掌握建立新时代智慧物流管理系统的理论与方法，提高物料、库存控制人员的管理水平；
10、整体提升现场管理人员目标管理能力，预测、计划、采购和库存控制能力和执行能力。
【课程大纲】
第一部分、需求预测和柔性计划管理篇——供应链环境下如何精准需求的预测及做好柔性生产计划的协同管理（培训重点——关键词：如何把预测做准确，减少计划的变更，减少库存） 一、企业订单管理面对的问题和现状分析：
1、问题的提出
问题1、需求预测——市场需求的预测不准确，导致生产计划经常变更
问题2、多种少量——计划、执行难度加大
问题3、交货期短——计划生管物控的压力越来越大
问题4、质量要求——既要保证货期又要保证质量
问题5、运作流程——流程不够合理和操作不够规范
问题6、信息沟通——跨部门协调和沟通不够，信息传递慢
问题7、工作协同——预测、采购、计划、生产、品保、工程协同不充分使得生产计划得不到有效执行
2、分析讨论：什么原因导致出现了这些问题？你是如何应对这些问题的？
二、企业生存环境的变化必须保证需求预测准确性
1、了解什么是市场需求、独立需求和相关需求
2、需求的复杂性特征
3、影响需求的内外因素
4、几种需求的订单方式
5、如何对市场需求进行分析——计划的层次和销售预测
6、需求预测的六个工具
7、分析市场需求，制定相应预测管理政策
三、案例分析与现场练习
1、案例分析——企业精准的预测系统流程：（1）收集与分析数据；（2）增加决定性影响因素；（3）管理活动
2、现场练习——企业的需求分析曲线图和需求预测分析
四、生产计划如何适应预测、多品种少批量交期短的现实
1、完善的柔性生产计划的管理体制——PMC-SCM
2、快速的市场反应机制——CPFR
3、各部门的协同作战——SCM，SCC
4、拉动式生产计划的方式——JIT
五、预测、多种少量交期短订单计划的变革
1、决策信息——企业内外资源信息
2、决策模式——决策群体性、分布性
3、反馈机制——并行、网络反馈
4、计划运行环境——计划的柔性和敏捷性
5、传统企业独立运行计划系统的三个信息流的闭环
6、多种少量交期短的计划的信息集成增添了新的内容
7、柔性集成生产计划与控制模型展示
六、柔性生产计划下对计划生管人员能力要求
1、PMC系统PC与MC职能定位管理
2、对外有业务员的素质对内有生产管理的能力
3、PMC与销售预测、生产、采购等跨部门协作
七、综合案例分析与研究
案例分析1——如何适应新柔性生产产订单的环境？其工作重点是什么
案例分析2——企业高效的生产计划与物料控制体系的构建
案例分析3——跨部门间协同作战与本部门内的协同作战是如何实现
案例分析4——完善信息传达机制——改善前与改善后的效果比较。
八、现场练习与解决问题
1、如何提高预测的精确度？如何预防业务部门留一手的行为发生？
2、比较传统计划与柔性环境下计划的不同
3、规划本公司多种少量短交期的集成生产计划与控制模型
4、多种少量短交期订单如何进行进度的控制和改进（工具和策略是什么）？
第二部分、生产进度控制协调篇——生产进度控制与柔性生产订单异常的处理（培训重点——关键词：如何解决柔性订单异常问题——解决生产异常问题，降低库存）
一、生产进度控制中常见问题
1、问题的提出
问题1——客户样品未出，订单却来了，怎么办？
问题2——技术资料（如BOM、图纸、工艺资料）来得慢，怎么办？
问题3——订单的生产物料一时到不了位，怎么办？
问题4——客户的多种少量的订单更改太快，有时只有交期无明确的产品（技术、产品未定），怎么办？
2、综合案例分析——加工制造公司多种少量交期短订单管理中异常问题分析与研究
二、如何面对生产异常问题
1、何谓生产异常
2、生产异常的掌握途径
3、生产异常的如何反应
4、案例研究——例会的组织技巧
5、案例分析——会议纪要——生产异常会议跟进表分享
6、案例案例——生产协调会内容汇总
三、生产进度的跟进
1、生产进度的跟进技巧——事前/事中和事后
2、生产进度异常的原因分析及解决——工具图
3、生产进度异常因应对策——工具表
4、生产进度落后的措施——对策
5、进度控制中主导作用——使跟催及时有力
6、急单/插单产生的原因分析
7、综合案例分析——生产进度跟进中的沟通技巧
8、现场讨论——（1）交期延误的原因探讨；（2）交期延误的改善对策；（3）紧急订单处理
四、生产订单异常处理中的应用案例分析：
1、案例分析——紧急订单切换案例研究。
2、案例分析——PMC遇急单问题如何解决？
3、综合案例分析讨论——（1）生产进度异常分析与如何工作改进？（2）五金冲压插单生产如何应对？（3）多品种小批量订单的生产计划如何编制？（4）产销失调原因及对策？
第三部分、生产制造平衡控制篇——生产制造平衡技巧与生产布局提高生产效率（培训重点——生产线如何做到产能平衡——减少断货，降低库存）
一、生产平衡与生产布局中的常见问题
1、提出问题
问题1——计划和生产制造脱节
问题2——生产计划部门不知道何时换模换线
问题3——生产部门没有做好产前的准备工作
问题4——生产布局不合理
问题5——生产进度过慢、质量出现问题
二、生产制造的平衡技巧与改善
1、案例分析——制造企业平衡生产线范例分析
3、平衡生产的节拍时间计算
4、车间均衡化生产——产品数量均衡及产品品种均衡
5、混合装配的策略——均衡取料，使上游工序负荷平稳及交错排程
6、均衡化生产的顺序排程
三、生产制造平衡技巧与生产布局案例分析
1、案例分析——缩小加工批量——设备的快速换型
2、案例分析——快速反应信号——看板管理
3、案例分析——机台与包装工序的布局和设计——生产制造、物流、品控及包装等产品工序流程图（改善前和改善后的分析研究）
第四部分、采购模式与供应商关系管理篇——供应链环境下采购对供应商关系的管理策略提高采购交期率（培训重点——关键词——如何保障采购交期准时）
一、供应链环境对供应商管理总要求
二、加强供应商的辅导与改善
1、目标——降低成本、提高效率、稳定质量
2、策略——改进加工工艺，完善质量控制
3、辅导——存在问题及潜在问题改善辅导
三、如何培养优秀而忠诚的供应商
1、把供应商当作分厂看待
2、选择合适的供应商
3、平等对待供应商
4、维护供应商的利益
四、同战略供应商建立合作伙伴关系
1、不同类型供应商合作关系的特点
2、如何同伙伴供应商长期合作
五、应对强势、弱势供应商的策略
1、如何应对强势供应商
2、如何整合弱势供应商资源
六、如何整合供应商降低供应链成本
1、供应商数量整合
2、减少供应链中不增殖的活动
3、整合供应商的十大策略
七、建立供应商激励机制
实战案例1：美国、日本和韩国的供应商控制模式
实战案例2：合资企业对供应商的激励机制的尝试
八、交期管理的规划
1、确保订单按时交付的重要性
2、交期的规划与决策
3、采购前期时间的要考虑的问题
4、采购交期跟催常用方法和工具介绍
（1）常规跟催
（2）定期跟催
（3）物料跟进表
（4）物料跟催箱
5、采购各阶段交期跟催要点
（1）下单阶段跟催要点
（2）订单执行阶段跟催要点
（3）生产阶段跟催要点
（4）交货阶段跟催要点
九、供应商交期延误原因分析及对策
1、交期延误原因分析
2、改善与供应商的沟通
3、建立并加强交期意识等制度
4、编制实绩资料
十、案例分析：
1、某公司交期跟催表；
2、某公司交期管制表
十一、现场讨论：
1、如何缩短订单处理的周期？
2、如何缩短采购周期
第五部分、JIT库存控制篇——库存量的设定、库存控制方法和工具（培训重点——关键词——如何进行库存设定、如何降低库存）
一、物料系统的问题
问题1——采购物料质量合格率低
问题2——采购物料交期跟不上
问题3——仓库存量不准确，库存周转低，呆料多
问题4——物控督导物料进度不力
问题5——来料进度与生产不一定，总是集中到料，品质部门进度无法跟上
二、加强物控计划
1、正确认识物料管理的5R
2、制定物料计划的目的
3、物料计划制定的依据
4、物料计划的核心内容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常备性物料的需求计划
7、专用性物料需求计划
8、物料库存计划与成本缩减
9、物料交期跟催的方法技巧
10、课堂练习：（1）分析企业物料短缺及原因及如何解决？（2）如何控制物料的消耗？
三、库存控制、VMI\JMI\JIT
1、案例讨论：制造型企业的JIT供料问题
2、物料传统的ABC分析法与战略库存分类
3、在库存决策问题上，如何增加我的话语权
4、企业库存的策略性分析方法
5、零库存本质分析
6、库存管理的内容与目标
7、库存管理的过程及要素分析，案例与问题解答
8、库存成本分析
（1）缺货产生的最大成本是什么
（2）不要过于依赖VMI
9、企业库存控制
（1）安全库存的实用计算方法
（2）安全库存的细分与计算技巧
（3）案例：供应链的库存风险防范与库存分配方法
（4）什么时间订货与订多少货
（5）订货点的计算
（6）案例分享：看扳订货与定时订货
（7）在制品库存控制——在制品库存控制真谛
（8）如何控制生产物流的每个环节的库存
（9）不要再盲目考核“周转率”了
10、库存的战略管理
（1）案例分析——VMI合理吗？
四、物料控制应用案例分享：
1、案例分析——丰田集团公司的供应商管理库存的作法；
2、案例分析——物料控制精髓——物料管理八大死穴
3、案例分析——运用ABC分类法降低物料成本
4、案例分析——视频教学：计划生管人员压力与情绪调控——什么是真正的幸福和成就感
第六部分、互动交流篇——你问我答解决工作中问题
