设备维护与安定化TPM

从TPM管理思维内涵，TPM系统推进的指导，TPM体系的建立 三个方面入手，讲授TPM在企业内部推行的三位一体的策略，帮助企业更好的理解TPM，应用TPM，运营TPM，成为企业管理系统升级的杠杆。管理思维1. TPM与传统设备保养的差异2. TPM三大时机目标与三大内涵指标3. TPM的12345的内涵4. TPM推进的SWOT分析系统推进5 .TPM的5大核心支柱和3大补充支柱的结构6. 个别改善，自主保养，计划保养，教育训练的方法论7. TPM推行的12个步骤体系建立8. TPM事务局的构成9. TPM自主分任组活动的方式10. TPM成功的五大要素11. 典型案例：三星公司TPM推进的分享

1.TPM的概念了解TPM的背景，内涵，现况对本企业的特点进行分析，确立TPM推行的条件学习TPM推行展开的步骤策略①TPM在精益中的地位②TPM诞生的背景③JIPM对TPM的诠释④TPM的发展现况⑤TPM的1个本质/2大体质/3大阶段/4大目标/5大支柱⑥TPM与TQM TPS之间的关系⑦TPM的推行的效果⑧TPM推行的12个步骤2.个别改善学习生产系统的16大LOSS损失学习计算设备系统的OEE计算逻辑基于OEE的战略部署展开突发性损失的问题解决法①制造系统16大LOSS②设备8大LOSS   与 人员4大LOSS③设备及人员OEE的计算与改进④OEE 构成数据统计体系⑤8大LOSS的改善方向⑥OEE的战略部署⑦问题分析和解决3.自主保全学习习生产人员如何对持有的使用的设备进行保养，维护，管理的方式转变是谁使用，谁保养的理念通过TPM7个步骤活动培养生产人员为设备专家①自主保全7阶段理解   ②2S(整理整顿）的全面提升③学会组织TPM小组④设备安全预防⑤清扫工具的开发⑥清扫，注油，检查MAP制作⑦清扫标准书制订⑧设备5大不合理认知及检出⑨核心5大不合理 聚焦⑩KOWN-WHY分析⑪   困难点发生源的 MAP分析⑫   WHY-WHY 分析⑬   消除困难点和发生源对策⑭   创建清扫/润滑/锁紧的标准书⑮油品管理⑯标准执行的目视化4.计划保全掌握设备专业技术人员如何三位一体确立预防管理体系掌握故障发生的物理性原因和对策学习专业性的计划保全5个阶段如何培养真正的设备保全和改善专家①设备生命周期的概念②计划保全的三个主题（设备可靠性,保全性，生命周期的保全费用）③设备三大生命阶段的保全原则④设备保全的方式分类和保全组织的分类⑤设备可靠性提升MTBF的措施⑥设备重点分类管理⑦故障的定义和物理性解析⑧故障排除5个对策⑨故障管理和分析方式i.故障现象把握分析ii.故障分析解析（MTBF,故障分析6步骤，PM分析法）⑩计划保养活动6阶段⑪设备诊断技术的预知保全⑫设备保全性提升MTTR的措施⑬MTTR计算逻辑⑭保全作业的分析7步骤⑮维修时间分析5步骤生命周期的保全费用5.初期管理学习好设备从何而来知道设备生命周期的成本学习MP保全预防的设计法则①设备生命周期成本②直升机与喷气机的效率对比③设备的理想状态④MP设计⑤设备初期流动管理的步骤品质保养6. 教育训练了解教育训练是TPM的基础保障理解TPM的终极意义是培养人才学会建立教育训练的体系和步骤①TPM的教育体系编制②教育训练的5个步骤③教育训练的OJT法④分任组的运营管理7.案例分享三星电子TPM的案例